Заработок 

Условия труда в цехе машиностроения. Машиностроительные предприятия

27.12.2023

Оренбургский государственный университет, г. Оренбург

В данной работе, проведен анализ: условий труда на машиностроительном предприятии, производственного травматизма и несчастных случаев ; рассматриваются вредные и опасные факторы трудового процесса, вопросы безопасности работников машиностроительных предприятий, охраны жизни и здоровья всех участников производственного процесса.

Машиностроение - важная отрасль экономики России . Предприятия и организации машиностроительного профиля оснащены современным производственным оборудованием, автоматизированными линиями и комплексами. Все шире применяются автоматические манипуляторы и роботы. Внедряются роботизированные технологические комплексы и участки, гибкие производственные системы. В процессе освоения современного высокотехнологического оборудования должны решаться две взаимосвязанные задачи:

Обеспечение выпуска качественной продукции;

Обеспечение безопасности производственного процесса .

Для эффективного выполнения этих задач одной из важнейших составляющих производства является сохранения жизни и здоровья непосредственных участников технологического процесса - работников. Задачей по сохранению жизни и здоровья работника на предприятии занимаются инженеры по охране труда , именно от этих специалистов в основном зависит обстановка на предприятии по травматизму и именно эти специалисты являются важнейшим звеном по сохранению жизни и здоровья работников на любом машиностроительном предприятии..

Основные причины неудовлетворительных условий труда являются:

Спад производства и неустойчивая работа многих предприятий;

Сокращение объемов капитального и профилактического ремонта промышленных зданий, сооружений и оборудования;

Существенное сокращение работ по реконструкции и техническому перевооружению, созданию и закупке новых современных безопасных производственных технологий и техники;

Низкая квалификация административно-технических руководителей производства;

Ослабление внимания к безопасности производства работ;

Недостаточный уровень обучения и контроля навыков и знаний по охране труда;

Ухудшение производственной и технологической дисциплины .

Единственное в России предприятие, освоившее проектирование и производство широкой номенклатуры серийных и специальных прессов самого различного назначения. Прессы с фирменной маркой находят применение во всех отраслях промышленности и сельского хозяйства , демонстрируют высокие эксплуатационные качества как на заводах-гигантах, таких как ВАЗ , КАМАЗ, так и на предприятиях среднего и малого бизнеса, позволяют значительно повысить производительность труда и рентабельность производства.

Организационная структура предприятия

1 В состав механосборочного корпуса входят: цех металлоконструкций , механический цех, малярно-упаковочный цех, сборочный цех, инструментальный корпус.

· Способы сварки - полуавтоматическая в среде углекислого газа, максимальный вес сварных конструкций 20 тонн;

· Кислородная и газопламенная резка листа на установках СГУ, максимальная толщина разрезаемого листа 300 мм, максимальные габариты 300х12000мм;

· Резка листового проката на гильотинных ножницах, максимальная толщина 25 мм, максимальная ширина 3200 мм;

· Резка труб профильного и сортового проката на отрезных станках;

· Правка листового проката на правильных прессах толщиной до 40 мм, размеры стола 1800х3250мм;

· Получение различных профилей на листогибочных прессах, толщина листа 6 мм, максимальная ширина листа 3200 мм;

· Гибка на вальцах, наибольшая ширина изгибаемого листа 3200мм, наибольшая толщина листа 20мм;

· Гибка стальных труб в холодном состоянии диаметром до 72мм и радиусом гибки 320 мм;

В инструментальном корпусе производится специальный инструмент, штампы и термическая обработка деталей.

· Термообработка деталей (закалка, отпуск, отжиг, цементация, нормализация) ;

· Термообработка деталей вращения диаметром от 20 до 500мм, длиной до 5000 мм на установке ТВЧ;

В механическом цехе производится механическая обработка заготовок и сварных конструкций.

· Токарно-карусельная обработка деталей диаметром до 3000мм;

· Токарная обработка деталей диаметром до 900мм, длиной до 8000мм;

· Шлифовка деталей:

· круглая, диаметром до 710мм, длиной до 6000мм;

· внутренняя, диаметром до500мм, длиной до 3400мм

· плоская, шириной до 1600мм, высотой до 1500мм, длиной до 3500мм;

Строгальная обработка деталей шириной 1800мм, высотой 000мм, длиной 6000мм;

Токарно-расточная обработка корпусных деталей весом до 12 тонн;

В малярно-упаковочном цехе производят покраску изготовленного оборудования, его упаковку и отгрузку.

В сборочном цехе производят сборку и отладку прессов и другого оборудования.

2 Инженерно-техническая служба обеспечивает нормальную работу предприятия.

3 Конструкторская служба, имеющая в своём штате высококвалифицированных конструкторов способных создавать кузнечно-прессовое оборудование любой сложности.

На кузнечно-прессовых машинах, разработанных и изготовленных на реализованы следующие технологии:

· запрессовка – распрессовка колесных пар подвижного состава ж. д.;

· обжим буртов бандажей колесных пар;

· подрезка гантелей коленчатого вала двигателя тепловоза;

· дефектовка шатунно-поршневой группы двигателя тепловоза;

· сборка шатунно-поршневой группы двигателя тепловоза;

· окраска крупногабаритных путевых машин;

· формование абразивного инструмента;

· прессование строительных изделий;

· формование сталеразливочного припаса;

· изготовление ободьев колес а/м КамАЗ;

· формование изделий из резиновых смесей;

· получение изделий из листовых термопластов;

· изготовление керамической облицовочной плитки;

· закалка лопаток турбин;

· листовая штамповка, в т. ч. с глубокой вытяжкой;

· отжим масла из семян подсолнечника;

· изготовление листовых углепластиков;

· формование асбонаполненных материалов;

· литьё термопластов;

· изготовление многослойных печатных плат;

· прессование взрывоопасных смесей;

· опрессовка гильз;

· прессование ДСП и фанеры;

На предприятии действует административно-общественный контроль охраны труда. В каждом цехе на каждом участке производства имеются журналы контроля, в которых постоянно ведутся записи и отметки о выполнении работ по созданию безопасных условий труда.

Предприятие состоит из административного корпуса и цехов: механосборочный, инструментальный, сборочный.

Территория завода благоустроенна и озеленена. Имеются два фонтана, цветники, насаждения деревьев, кустарников. Подъездные дороги асфальтированы. Имеются места отдыха на свежем воздухе для персонала.

Все разнообразие условий труда, встречающееся на практике, подразделяется, согласно на четыре класса по уровням вредных и опасных факторов.

2 класс - допустимый (факторы среды и трудового процесса не превышают установленных норм, а возможные изменения функционального состояния организма, вызванные усталостью, утомлением, восстанавливаются во время регламентированного отдыха или к началу следующей смены).

1 и 2 классы соответствуют безопасным условиям труда.

Вредные условия труда по степени изменений в организме работающих подразделяются на 4 степени.

1 степень 3-го класса (3.1) - вызывает обратимые изменения в организме и обуславливает риск развития заболевания.

2 степень 3-го класса (3.2) - вызывает стойкие функциональные нарушения, временную утрату трудоспособности, начальные признаки профессиональной патологии.

3 степень 3-го класса (3.3) - вызывает развитие профессиональной патологии в легкой форме, рост общей хронической заболеваемости.

4 степень 3-го класса (3.4) - вызывает выраженные формы профессиональных заболеваний, высокий уровень общей заболеваемости.

4 класс - экстремальный, опасный (4) - производственные факторы даже в течение части рабочей смены создают угрозу для жизни, создают высокий риск острых профессиональных поражений.

Проведенный анализ карт аттестации рабочих мест показал наличие опасных и вредных факторов трудового процесса, и нарушений условий труда работников.

Проанализировав карты аттестации рабочих мест за 2013 год можно сделать следующий вывод, что аттестация была проведена для 347 рабочих мест по условиям труда. В результате аттестации, 133 рабочих места признаны условно аттестованными. При этом, класс 3.1 установлен на 111 рабочих местах, класс 3.2 - на 20 рабочих местах, класс 3.3 - на 1 рабочем месте. Нарушение шумового фона наблюдается на 107 рабочих местах, микроклимата на 6 рабочих местах, воздействие химического фактора на работников зафиксировано на 11 рабочих местах. Воздействию биологического фактора подвергаются слесаря-сантехники (3 рабочих места). Превышения по тяжести трудового процесса имеются на 114 рабочих местах.

Рисунок 1 – Количество рабочих мест в зависимости от нарушения

Хирургия" href="/text/category/hirurgiya/" rel="bookmark">хирургические заболевания - 13,5%; 3 - простудные заболевания 12,7%; 4 - заболевания сердечно-сосудистой системы - 9,2%. Если проанализировать заболеваемость за период 2008-2013 год, то можно отметить, что 1 место занимают простудные заболевания, 2 место – заболевания опорно-двигательной системы, 3 место – заболевания сердечно-сосудистой системы, 4 место – бытовые травмы.

Кооперация труда" href="/text/category/kooperatciya_truda/" rel="bookmark">кооперация труда и, как их следствие, расстановка работников на производстве; организация рабочих мест; установка распорядка рабочего времени; техническое нормирование труда; организация заработной платы.

Задачей организации труда является создание условий для роста производительности труда на предприятии. Повышение производительности труда является одним из основных показателей технического прогресса и важнейшим источников роста благосостояния работников.

Одной из задач организации труда является укрепление трудовой дисциплины. Трудовая дисциплина – это система мероприятий для повышения эффективности труда и беспрерывного рабочего процесса. Большое значение для укрепления трудовой дисциплины на предприятии имеют Правила внутреннего распорядка. Они определяют обязанности администрации, рабочих и служащих предприятия. Основным направлением в области улучшения организации труда являются: распределение рабочих по сменам с учетом их профессионализма и психологической совместимости, проведение инструктажа по требованиям безопасности , всевозможных инструктажей с работниками предприятия, повышение квалификации рабочих, осуществление других мероприятий по охране труда и техники безопасности.

Под производственной дисциплиной понимают выполнение распоряжений и указаний вышестоящих лиц, соблюдение правил охраны труда, техники безопасности, требований научной организации труда. В связи с этим в современном производстве большую роль в обеспечении высокой трудовой, производственной дисциплины в трудовом коллективе играют менеджеры всех уровней, в особенности мастера и начальники участков и цехов. Именно от повседневной и кропотливой работы менеджеров, выполняющих свои обязанности на предприятиях машиностроения по обеспечению нормальных условий труда, соблюдению всех требований безопасности при выполнении всех работ, зависит жизнь и здоровье работников.

Охрана труда – сложная область знаний, охватывающая технические, гигиенические, юридические, социально-экономические вопросы. Сложность заключается в том, что основу охраны труда составляет обширная нормативная база. И чтобы всегда ориентироваться в вопросах охраны труда руководителям предприятий и их помощникам необходимо постоянно следить за изменениями в нормативной базе охраны труда и руководствоваться ими в повседневной жизнедеятельности. Вся деятельность по охране труда постоянно направлена на предотвращение несчастных случаев, сохранение жизни и здоровья работников предприятия, что является наиглавнейшей задачей руководителя машиностроительного предприятия. Каждая травма должна рассматриваться на предприятии как сигнал о том, что в организации производства допущены значительные промахи и не все благополучно в работе охраны труда. Все несчастные случаи на производстве несут за собой экономические и моральные издержки и поэтому обеспечение требований по охране труда, поддержание высокого уровня безопасности труда – одна из важнейших задач для всех предприятий.

Список литературы

1. Охрана труда в машиностроении: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования. – /.-М.: Издательский центр «Академия», 2010. – 256 с.

2. Охрана труда: учебник – 5-е изд., перераб. и доп. – /.-М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2013. – 512 с. (Профессиональное образование)

3. Р 2.2.755-99 “Гигиенические критерии оценки и классификация условий труда по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса”

4. Федеральный закон Российской Федерации от 17 июля 1999 «Об основах охраны труда в Российской Федерации» (в редакции Федерального закона от 01.01.2001 №53-ФЗ).

5. Охрана труда: учебник для бакалавров. – /.-М.: Издательство Юрайт, 2013 – 380 с. – Серия: Бакалавр. Базовый курс.

Основными цехами машиностроительных предприятий является подготовительные, или "горячие", цехи (литейные, кузнечно-штамповочные, термические) и "холодные" (механические, механосборочные). В "холодных" принадлежат сварочные производства, цеха металлопокрытий.

В зависимости от вида и назначения производства особое значение могут иметь те или иные технологические процессы, например, в судостроении - электросварочные операции; в самолетостроении - клепки; на заводах тяжелого и транспортного машиностроения, автомобильных и тракторных заводах - литейные и кузнечные цеха и др.

Литейное производство

Среди процессов обработки металлов по разнообразия операций и условий работы литейное производство остается одним из самых сложных и трудоемких.

Технологический процесс литейного производства заключается в получении изделий путем заливки металла в непостоянные формы (разрушающихся преимущественно земляные) или в постоянные формы из металла (кокильное литье) или других материалов.

По виду металла различают чугунное, стальное, цветное литье.

Основными процессами литейного производства являются: подготовка шихтовых материалов для плавки, загрузка в печи, плавка металла; выпуска и заливки металла в формы; выбивку затвердевших изделий из форм; обрубки и очистки изделий. Параллельно проводится подготовка формовочной и стержневой земли, приготовления форм и стержней. Плавка металла выполняется в плавильных печах: чугун выплавляется в вагранках (тип шахтной печи) сталь - обычно в электродуговых печах; цветные металлы и их сплавы получают путем плавки в электропечах. При приготовлении формовочной земли и стержневых смесей, формировании опок, вибивци литья из форм и очищении, ремонте огнеупорной кладки плавильных печей работники подвергаются интенсивному воздействию пыли. Содержание свободного диоксида кремния в пыли достигает 20-30% и более. Самые высокие концентрации пыли (до десятков миллиграммов на 1 м 3) могут наблюдаться при приготовлении смеси, вибивци и очистке литья.

Воздух литейных цехов нередко загрязняется различными токсичными веществами. Они выделяются при плавке и заливке металла, изготовлении стержней, сушке ковшей и во время других процессов. Как правило, может появиться оксид углерода, в основном образуется при горении топлива в вагранке, выгорании органических составляющих с формовочной земли и стержней. При работе печей на твердом и жидком топливе в воздух рабочих помещений может выделяться сернистый газ, аммиак, бензол.

С применением новых химических материалов и средств производства форм и стержней значительно расширился спектр токсичных веществ в воздухе помещений литейных цехов.

Процесс заливки металла в оболочковые формы сопровождается сублимацией и пиролиза закрепителя. При этом выделяются пары фенола и оксида углерода, а также продукты деструкции в виде акролеина, полициклических ароматических углеводородов, в том числе и бензпирена.

При получении литейных форм с помощью С02 - процесса в литейном производстве - в случае нарушения технологических и санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне концентрация С02 увеличивается в 8-5 раз по сравнению с нормальным содержанием этого газа в воздухе, уже может негативно сказаться на самочувствии работников.

Использование добавок, содержащих хром, и оксидов хрома в производстве стержней и форм с жидких самотвердних смесей приводит к поступлению в окружающую среду соединений хрома, имеющих, как известно, выраженные аллергические свойства. При литье по газифицируемым пенополистироловых моделями может выделяться стирол и продукты его деструкции.

Кузнечно-прессовые и термические цеха

Технологические процессы в таких цехах характеризуются присутствием в воздухе рабочей зоны оксида углерода, оксидов азота, пыли, пара масел, цианистого водорода и др. Термическая обработка предназначена для предоставления металла определенных физико-химических свойств - твердости, вязкости, упругости, электропроводности и т.д. - путем нагрева до заданной температуры (от 450 до 1300ºС) и последующего охлаждения в определенных средах. Различают термическое закалки, отпуск, томление, отжиг металла. В необходимых случаях в поверхностный слой металла дополнительно вводят различные химические элементы и соединения: углерод (цементация), цианистые соединения (цианирования), азот (азотирования) и др.

Нагрев заготовок выполняют в пламенных печах, работающих на газообразном, жидком или твердом топливе, и в электропечах. Для равномерности нагрева изделия можно помещать в специальные ванны с расплавленным свинцом, солями хлорида бария, селитры. Цементация осуществляется нагреванием в древесном угле с примесью углекислой соды или в ваннах с цианистым соединениями; азотирования - в струе аммиака при температуре около 500 ° С. Достаточно распространенной является термообработка металла токами высокой частоты путем применения индукционного нагрева в высокочастотном электромагнитном поле.

Самым распространенным средством термической обработки является погружение изделий после нагрева в закалочные ванны с минеральными маслами.

Воздух рабочей зоны в термических цехах загрязняется различными химическими веществами, состав которых определяется технологией производства. При применении в качестве топлива угля с высоким содержанием серы и багатосирчаного мазута воздушную среду насыщается сернистым газом. В воздух поступает также оксид углерода от нагревательных и закалочных установок, его концентрация периодически может превышать ПДК.

Закалка в ваннах с минеральными маслами сопровождается выделением паров углеводородов и продуктов их пиролиза. При плохой работе вентиляции концентрации этих веществ могут быть значительными.

При цементации изделий с использованием цианида натрия или калия, а также при цианировании в ваннах с расплавленными солями цианистой кислоты происходит выделение цианидов, однако при надежной работе местной вытяжной вентиляции концентрации цианистого водорода и цианистых солей в воздухе рабочей зоны обычно не превышают предельно допустимых.

Работа на свинцовых ваннах сопровождается загрязнением воздушной среды парами свинца; свинец оказывается в смывах рук и на спецодежде Закальщик.

При азотировании воздух загрязняется аммиаком.

Применение термообработки металлов токами высокой частоты при отсутствии надежного экранирование приводит к воздействию на операторов высокочастотных электромагнитных полей.

Механические и механосборочные цеха. Технологические процессы в этих цехах являются источниками туманов, эмульсий, масел, мелкодисперсной абразивной пыли на участках шлифовки и полировки, паров бензина, этанола на участках промывки и обезжиривания деталей.

В механических цехах выполняются все виды холодной обработки металла на станках. В процессе обработки металла необходимо охлаждение режущего инструмента и обрабатываемого изделия, в связи с чем они густо смачиваются смазочно-охлаждающей жидкостью (СОЖ). Такими жидкостями являются минеральные масла, их эмульсии, щелочные растворы некоторых синтетических веществ. Для предоставления определенных качеств в состав СОЖ включают различные добавки (присадки): сульфонаты, нитраты, нитриты, соединения молибдена, хрома, серосодержащие соединения, триэтаноламин, поверхностно-активные вещества.

Наибольшее применение имеют эмульсии, которые являются 3-10% водным раствором минерального масла, нафтеновых и олеиновой кислот и неорганических щелочей (кальцинированной соды), некоторых присадок.

В процессе использования смазочно-охлаждающих жидкостей их первоначальный состав может изменяться вследствие загрязнения металлическими отходами, термической деструкции, исчезновение отдельных веществ, а также частично в результате микробиологических преобразований.

СОЖ и смазки при их вдыхании способны вызвать раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей. Щелочные растворы и некоторые присадки, входящие в состав СОЖ, могут вызвать дерматиты. Опасность возникновения дерматитов увеличивается при механической обработке легированных сталей, содержащих такие сильные аллергены, как хром и никель, которые способны растворяться в щелочных средах.

Процессы абразивной обработки металла (шлифовка, полировка, заточка) сопровождаются выделением в воздух минерально-металлической пыли. Его концентрация зависит от вида абразивного инструмента, характера обрабатываемого металла, сухого или влажного способа обработки, эффективности пылеотсоса устройств. Соотношение минерально-металлических компонентов пыли зависит от качества абразива и прочности металла; обычно на одну весовую часть абразивной пыли приходится 40-45 частей металлического. Абразивная пыль состоит из корунда Аl2O3 или карборунда SиС. Свободный диоксид кремния SiO2, входящий в состав соединений, не превышает 2-8,5%.

При правильной эксплуатации местной пылеотсасывающей вентиляции концентрацию пыли можно поддерживать в допустимых пределах. Пылевые заболевания проявляются в виде катаров верхних дыхательных путей "пылевых бронхитов и пневмоний у работников механических цехов с большим стажем.

Сварочное производство. Технологические процессы такого производства включают большую группу процессов соединения, разъединения (резки), наплавки, напыления, спекание, пайки, локальной обработки и др. Эти процессы проходят с применением на месте обработки термической, термомеханической или электрической энергии. Наиболее широко применяются термические процессы с использованием энергии химических реакций (горение горючих газов в кислороде), электрической энергии (электродуговые, электрошлаковые, плазменные, электронно-лучевые процессы и др.), А также энергии звука и света (процессы ультразвукового, лазерной сварки, резки, прошивки отверстий, термообработки и т.д.). При термомеханическом сварке используется горячий механическое сжатие (газопрессовая индукции, контактное, диффузное сварки и т.д.).

Основными вредными факторами процесса электродуговой сварки является сварочный аэрозоль, содержащий пыль, пары и газы (например, фтористые соединения, оксид углерода, оксиды азота, озон и т.п.); УФ-излучения; брызги расплавленного металла и шлака. Состав пыли и газов, которые образуются при сварке, зависит, главным образом, от состава электродных покрытий. Основу пыли составляют оксиды железа, а примесями являются соединения марганца, хрома, никеля, ванадия, молибдена и других металлов, входящих в сварочная проволока, покрытия или в расплавленный металл.

Наиболее вредно влияют оксиды марганца и фтористые соединения, их содержание по сравнению с оксидами железа является конечно небольшим, однако вследствие своей токсичности они имеют решающее значение при выборе типа электродов и покрытий. Необходимо применять электроды с наименьшим содержанием марганцевых и фтористых соединений.

При всех видах сварки образуется озон и оксиды азота (главным образом, оксид азота, а в отдельных случаях и диоксид азота). При неполном сгорании углерода, содержащегося в металле, образуется оксид углерода, В зоне дуги оксид углерода появляется за счет диссоциации углекислого газа, используемого в качестве защитного газа. Озон, оксид азота и оксид углерода имеют высокую токсичность.

Пыль, образующаяся при сварке, является высокодисперсной, количество частиц диаметром менее 1 мкм составляет 98-99%. Длительное воздействие сварочного аэрозоля может стать причиной заболевания электросварщиков на пневмокониозы.

Концентрация аэрозоля в зоне дыхания сварщика составляет 5,1-12,2 мг / м 3. Концентрация оксидов марганца в зоне дыхания рабочих, обслуживающих автоматы, колеблется от 0,11 до 0,7 мг / м 3.

При сварке вольфрамовым электродом плавится в среде аргона, основными вредными факторами являются озон, а также тепловое воздействие открытого дуги. Выделения при этом электросварочного аэрозоля и окислов марганца незначительное.

Наиболее неблагоприятные санитарно-гигиенические условия имеют место при напылении и резке металлов электродуговым способом и с использованием плазменной струи. Эти процессы сопровождаются сильной загазованностью и опылением воздушной среды, во много раз превышают предельно допустимые значения. Токсичность вредных веществ зависит от обрабатываемых материалов. При плазменном напылении и резке металлов вредными факторами являются пыль, газы, тепловое и ультрафиолетовое излучение.

Гальванические цеха. Технологические процессы гальванических цехов являются источниками выделения в воздух рабочей зоны токсичных веществ.

Поверхности многих изделий машиностроительной промышленности для защиты от коррозии, обеспечения прочности и с декоративной целью покрывают другими металлами (никелем, медью, цинком, хромом, кадмием, оловом, серебром, золотом и т.п.). Одним из самых распространенных способов металлопокрытие является гальваностегия. Суть этого способа заключается в осаждении на поверхности металлоизделия тонкого слоя защитного металла из раствора электролита путем пропускания постоянного тока. Этот процесс проводится в специальных гальванических ваннах, заполненных водными растворами кислых солей (сернокислый никель, сернокислая медь, сернокислый цинк) или щелочных комплексных солей (цианистых соединений цинка, меди, кадмия, алюминия, серебра).

В ванну помещают изделие, подлежащего обработке (покрытию) и который служит катодом, вторым электродом (анодом) является угольный или металлический стержень. В результате диссоциации электролита происходит отложение ионов металла на изделии (катоде). При этом с поверхности жидкости выделяются пузырьки газа (водорода, кислорода и др.), Что несут с собой электролит в виде тумана.

Поверхность деталей перед нанесением покрытия подвергают механической, химической или химико-механической обработке. К механической обработки принадлежат шлифовки и полировки, очистка с помощью ультразвука; химическая обработка заключается в пищеварении и обезжиривании с помощью сильных неорганических кислот (соляной, азотной, серной) и органических растворителей (бензина, трихлорэтилена) и др. Завершающим этапом гальванического покрытия является, как правило, полировки изделий на станках с войлочными (с абразивной накаткой) или тканевыми кругами, на станках с бесконечной абразивной лентой с применением специальных полировальных паст.

Условия труда работников гальваников характеризуются прежде всего постоянным контактом с различными химическими соединениями. Попадание концентрированных кислот и щелочей на кожу и в глаза может вызвать химические ожоги. Пары и туманы многих химических соединений (аммиака, оксидов азота, хлористого водорода, серной кислоты и др.) Раздражают верхние дыхательные пути. Применяемые для обезжиривания деталей бензин, дихлорэтан и другие вещества также являются источниками загрязнения воздуха производственных помещений.

Отравление цианистым водородом в гальванических цехах потенциально возможно при случайном смешивании цианистых электролитов и сильных кислот.

Профилактические и оздоровительные мероприятия. Архитектурно-планировочные мероприятия должны предусматривать максимальное разрешение виробничних участков. Это позволит предотвратить распространение неблагоприятных факторов производственной среды: пыли, токсичных газов и веществ.

Коренному улучшению условий труда способствует укрупнению, централизация различных производств в машиностроении (например, литейных). На таких больших только что созданных предприятиях, а также реконструированных литейных производствах проводят поточные методы литья, комплексную механизацию и автоматизацию трудоемких и вредных процессов и операций. К профилактическим и оздоровительных мероприятий относятся автоматизация процессов землеприготування (измельчение, дозирования, смешивания) использование пневмотранспорта для перемещения сыпучих материалов; оборудования узлов, где образуется пыль, вытяжной вентиляцией; применение автоматических формовочных машин и набивных решетки; внедрение электрогидравлической выбивки стержней, замена обрубки литья газоплазменной резкой, электроискровой обработкой и другими современными способами.

Сокращению трудоемких и вредных условий труда по очистке литья способствует внедрение прогрессивных технологических методов литья - в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное литье, литье под давлением и др.

Созданию необходимых параметров воздушной среды способствует рационально организована вентиляция. На участках с повышенным пилоутворенням используются местные отсосов, они также эффективны на участках с газовыделением. Улучшает состав воздушной среды перевод плавильных печей на электронагрева (вместо пламенного).

На участках без избыточного пылевыделения организуется общеобменная приточно-вытяжной вентиляции. Рабочие места вблизи плавильных печей, на разливке металла и т.д. оборудуются местной приточной вентиляцией - воздушными душами.

При применении способов литья, при которых в состав формовочных материалов входят вредные химические вещества или вещества образуются в результате сублимации или деструкции химических соединений, необходимо осуществлять систему специальных мероприятий: приготовление особо агрессивных смесей должна проводиться в специальных герметизированных установках, в изолированных помещениях, при полной механизации всех операций; места заливки должны быть оборудованы эффективной местной и общеобменной вентиляцией, также применяется для удаления сварочного пыли, вредных веществ и газов из рабочего помещения, где выполняются различные виды сварочных технологических процессов.

Первостепенное значение в оптимизации условий труда гальваников принадлежит автоматизации, механизации производственных процессов и дистанционном управлению ими, что позволяет исключить контакт оператора с опасными и вредными производственными факторами. С целью локализации и удаления вредных веществ, выделяемых с поверхности жидкостей гальванических ванн, последние должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией типа бортовых отсосов. В зависимости от ширины ванны устраивают одно-, двобортови отсосы и двобортови отсосы со сдуванием. При правильном устройстве и эксплуатации местной вытяжной вентиляции обеспечивается положительное гигиеническое эффект. Чтобы предотвратить образование и выделению цианистого водорода в результате контакта цианистых солей с сильными кислотами и щелочами, цианистые ванны необходимо устанавливать в отдельных помещениях или на удаленных участках. Категорически не допускается совместное спуска цианистых и кислых растворов в канализацию. Цианистые и кислотные ванны следует оборудовать самостоятельными системами вытяжной вентиляции, чтобы предупредить возможность образования циан-стого водорода в вытяжных установках. Мощная вытяжка гальванических ванн должна быть компенсирована организованным притоком.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема: 1. О БЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА УСЛОВИЙ ТРУДА В ОТРАСЛИ

Условия труда на рабочих местах в машиностроении определяются вредными и опасными производственными факторами, которые зависят от применяемых материалов, технологических процессов, оборудования.

Литейное производство характеризуется повышенной запыленностью, избыточной теплотой, повышенным уровнем шума, вибрацией, электромагнитными излучениями, наличием движущихся машин и механизмов. При очистке отливок выделяется пыль, которая содержит более 90 % двуокиси кремния, а при выбивке отливок - около 99 %. При плавке легированных сталей и цветных металлов в воздух рабочей зоны могут выделяться аэрозоли конденсации окислов марганца, цинка, ванадия, никеля и других материалов. Источники выделения окиси углерода - вагранки и другие плавильные агрегаты, сушильные печи.

Интенсивность теплового потока на ряде рабочих мест достигает высоких значений (загрузка вагранки вручную - 0,5-2,1 квт/м 2 ; рабочие места у электропечей, у загрузочных проемов обжигательных печей - 1,65-3,15; работа выбивщика на вибраторе для выбивки стержней - 0,7-1,05 квт/м 2 ; рабочее место крановщика - 0,21 квт/м 2).

Основными источниками опасности поражения электрическим током в литейных цехах являются: электропечи, машины и механизмы с электроприводом (конвейеры, подъемно-транспортное оборудование). Применяемое электрооборудование - в основном напряжением до 1000В, при применении электротермических установок - выше 1000 В.

Литейные цехи оснащены транспортными и грузоподъемными механизмами, машинами для приготовления формовочных и стержневых смесей и составов, а также форм и стержней, устройствами для выбивки отливок. Выполнение любой из операций на указанном оборудовании связано с опасностью травмирования обслуживающего персонала из-за наличия опасных зон в машинах и механизмах.

Одним из основных средств защиты от теплового потока при плавке, транспортировании и разливке металла является тепловая изоляция плавильных и нагревательных печей, емкостей для металла. Для защиты работающих используют теплозащитные устройства.

Для отвода из помещения выделений теплоты, а также снижения концентрации пыли и газов в рабочей зоне необходимо максимально использовать аэрацию во всех производственных помещениях литейных цехов. Количество воздуха, поступающего для этих целей через проемы в стенах и удаляемого через аэрационные фонари, рассчитывают по формуле (м 3 /ч).

где l - коэффициент, учитывающий высоту расположения приточных проемов от пола.

Расстояние до оси проема, м2345

Коэффициент, l 1,041,11,21,35

k - коэффициент, рассчитываемый по формуле:

где t вых. - температура удаляемого воздуха.

Значения коэффициента k в зависимости от отношения f / F (площади, занимаемой оборудованием, выделяющим теплоту, f , м 2 и площади цеха F , м 2 , следующие:

Отношение f / F 0,10,20,30,40,50,6

Коэффициент k 0,250,450,620,680,830,87

G - выделения теплоты в помещении, Вт;

G 1 - потери теплоты наружными ограждениями в пределах рабочей зоны, Вт;

t р.з. - температура воздуха в рабочей зоне, 0 С;

t н - расчетная температура наружного воздуха, 0 С.

Эффективность работы механической приточно-вытяжной вентиляции зависит от размещения вентиляционных устройств в объеме здания. Для локализации вредных производственных факторов (газов, паров, пыли, теплоты, влаги) у источников их образования необходимо предусматривать местные отсосы: закрытые приемники, бортовые отсосы, вытяжные зонты, панели, защитно-обеспыливающие кожухи и др. Расход воздуха через указанные конструкции определяется по формуле (м 3 /с):

где F - площадь проемов, через которые засасывается воздух, м 2 ;

v 1 - скорость воздуха в проемах, м/с.

Скорость воздуха в проемах для локализации паров и газов принимается следующей (м/с): при отсосе нетоксичных веществ (теплоты, влаги) 0,15 - 1,25.

Кузнечно-прессовое производство.

Санитарно-гигиенические условия труда в кузнечно-прессовых цехах характеризуются наличием в воздухе производственного помещения вредных токсичных веществ: масляного аэрозоля, образующегося при смазывании штампа, и продуктов сгорания смазочных материалов; сернистого газа, окиси углерода, сероводорода.

Концентрация пылевидных частиц, окалины и графита, сдуваемых сжатым воздухом с поверхности матриц, штампов, поковок, в воздухе рабочей зоны составляют 3,9-4,1 мг/м 3 , за прессами могут достигать 22-138 мг/м 3 (при отсутствии местных отсосов).

Основными неблагоприятными факторами в кузнечно-прессовых цехах являются высокая температура (до 34-36 0 С), интенсивное инфракрасное излучение, вредные токсические выделения, вибрацию, шум.

Кузнечно-прессовые цеха характеризуются значительными выделениями теплоты, передаваемой излучением и конвекцией.

Интенсивность теплового потока у нагревательных печей, прессов и молотов составляет 1,4-2,1 кВт/м 2 , у мест складирования заготовок, пультов управления 1-1,95 кВт/м 2 .

Кузнечно-прессовые цеха характеризуются повышенным шумом (ковочный молот - f = 1000 гц L - 121 ДБ; кривошипный пресс L - 105 ДБ; обрезной автомат, L 3 = 112 ДБ) и вибрациями. Амплитуда колебаний шабота молота достигает 7-8 мм, фундамента молота 0,56-0,08 мм. Фундаменты молотов необходимо виброизолировать посредством пружин и резины или набора рессор.

Интенсивность облучения на рабочих местах:

Нагревальщиков на тяжелых и средних молотах - 0,55-0,65 кВт/м 2 на легких молотах - 0,035-0,18 кВт/м 2 ; штамповщиков и прессовщиков - 0,037-0,2 кВт/м 2 . Выделения токсических газов от нагревательных печей в молотовых и прессовых пролетах достигает 3-7 г СО при сжигании 1 кг природного газа и 2,2-5,2 г SO 2 при сжигании 1 кг мазута. Опасность поражения электрическим током возникает при использовании печей сопротивления для нагрева заготовок, потребляющих электрическую мощность - 15-350 кВт при напряжении на клеммах 50-80 В. При индукционном нагреве средняя мощность, передаваемая от генератора к индуктору, составляет 15-350 кВт, напряжение до 1000 В. При пуске газовых нагревательных печей вследствие неправильного зажигания, при внезапной остановке дутья, просачивание газа в производственном помещение, а также при подносе воздуха внутрь газовых устройств может произойти взрыв.

Причинами травм работающих в кузнечно-прессовых цехах являются: отсутствие ограждения движущихся и вращающихся частей оборудования, отсутствие ограждений рабочей опасной зоны прессов; необеспеченность пресса двуручным управлением с такой электросхемой включения, при которой нельзя заклинить одну из кнопок; отсутствие блокировки пультов управления; отсутствие автоматической подачи заготовок в штамп и удаление деталей и отходов из зоны штамповки.

Эксплуатация электропечей должна осуществляться согласно «Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей». К рабочим местам каждой печи необходим приток свежего воздуха. Нагревательные печи должны иметь тепловую изоляцию стен, обеспечивающую нагрев наружных поверхностей не выше 45 0 С. Для защиты от теплового потока возле боковых стенок печей устанавливают экраны на высоту не менее 2,5м, охлаждаемые проточной водой, с отверстиями против смотровых и рабочих окон печи. труд литейный сварочный кузнечный

Безопасность труда при термической обработке . Опасные и вредные факторы, возникающие при термической обработке изделий, зависят от операций, оборудования. К основному оборудованию термических цехов относят печи, нагревательные и охлаждающие устройства.

Основными вредными или опасными производственными факторами при термической обработке могут быть следующие:

Повышенная загазованность или запыленность воздуха рабочей зоны. Токсичными газами, содержащимися в составе атмосферы, являются: окись углерода СО, аммиак NНз, диоксид серы S0 2 ,сероводород Н 2 S, бензол С 6 Н 6 , др. В процессах термической обработки могут применяться цианистые соли - сильнейшие яды;

Повышенная температура материалов или поверхностей оборудования, повышенный уровень теплового излучения. Помещения термических цехов оборудуются общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией. Воздух подается в верхнюю зону помещения, подвижность воздуха на рабочем месте не более 0,3 м/с;

Повышенная напряженность электомагнитных полей. При эксплуатации высокочастотных установок на организм человека могут воздействовать электрические и магнитные поля;

Уровень шума на рабочих местах: при работе печей, например при перемагничивании сердечников в индукционных нагревательных печах;

Движущиеся машины и механизмы.

Помещения термических цехов оборудуются общественной приточно-вытяжной вентиляцией. У нагревательных печей над загрузочными окнами устанавливают либо зонты-козырьки, либо вытяжные комбинированные зонты.

Определяем тепло от всех поверхностей печи; лучеиспускание;

Тепловыделения через закрытые дверки печи;

Тепловыделения от зонтов;

Тепловыделения от остывающего металла;

Тепло, выделяемое горячими газами, вырывающимися в помещение через зонты и неплотности дверок печи;

Теплоотдача печи в помещение конвекцией;

Количество газов, прорывающихся в помещение из печи через открытое загрузочное отверстие.

Воздухообмен по теплу определяем по формуле:

где Z - количество воздуха в м 3 /с, вводимого в помещение для поглощения теплоизбытков. Такое же количество нужно удалять.

m - для термических цехов, m = 0,45;

c - удельная теплоемкость, Дж/ кг к

с = 1,004 Дж/ (кг к)

t yx - температура воздуха, удаляемого из цеха, 0 С

t пр - температура воздуха наружного, подаваемого в помещение

t пр + 5 0 = t р.з.

k 2 - ПДК, мг/м 3

В термических цехах оборудование, являющееся источником выделения вредных и взрывоопасных веществ, оснащается местными отсосами.

Окраска изделий.

Основным неблагоприятным фактором, характеризующим условия труда маляров на промышленных предприятиях, является загрязненность воздушной среды, особенно рабочего места, вредными веществами - парами растворителей и красочным аэрозолем. Как уже говорилось выше, степень загрязненности зависит от многих причин:

Составов лакокрасочных покрытий, организации технологического процесса; способа окраски; особенностей используемых при окраске вентиляционных устройств. Концентрация вредных выделений в зоне дыхания на постах окраски (без вентиляции) в зависимости от метода окраски:

пневматический, с = 65 - 96 мг/м 3 ;

безвоздушное распыление, с = 16-16 мг/м 3 ;

кистью,с =130 мг/м 3 ;

Гидроэлектрический, с = 925 мг/м 3 (ксилол, ПДК = 50 мг/м 3).

Помещения окрасочных цехов оборудуют механической приточно-вытяжной вентиляцией. Удаление воздуха с помощью местных отсосов технологического оборудования осуществляется из нижней (рабочей) зоны цеха (окрасочные камеры, напольные вытяжные решетки). Дополнительно к местной вытяжной вентиляции осуществляется удаление воздуха из верхней зоны помещения. Количество удаляемого воздуха из верхней зоны определяется из расчета 6 м 3 /ч на 1 м 2 площади пола цеха. Когда окрашивают крупные изделия кистью на непостоянных рабочих местах, допускается устройство только общеобменной механической приточно-вытяжной вентиляции.

Для ручного окрашивания изделий необходимо использовать камеры. При этом изделие должно располагаться в камере, а маляр - вне камеры или в ее открытом проеме, воздух, отсасываемый с постов окраски распылением (от камер, напольных решеток и т.д.), подвергается очистке от образующегося аэрозоля краски. Очистка производится мокрым способом (в гидрофильтрах).

В зависимости от характера окрашиваемых изделий и организации технологического процесса камеры могут быть тупиковыми или проходными с горизонтальным или вертикальным движением воздуха в них. Если при окраске крупных изделий маляр в процессе работы вынужден перемещаться по всей площади камер, в ней осуществляется вертикальное движение воздуха сверху вниз. Приточный воздух поступает через всю перфорированную поверхность потолка, заполняя рабочую зону и оттесняя вниз красочный аэрозоль и пары растворителей, удаляемые через решетки в полу камеры (камеры с нижним отсосом).

Для обеспечения благоприятных условий труда в камерах с горизонтальным движением воздуха (с боковым отсосом) главным является правильное положение рабочего. Наиболее благоприятные условия труда достигаются, если маляр находится за пределами камеры и проводит окраску через рабочий проем. Исследования подтверждают, что эффективность местных отсосов от постов окраски находится в прямой зависимости от скоростей просасывания воздуха через рабочее место маляра, т.е. от интенсивности удаления вредных выделений из зоны дыхания рабочего. Установлено, что минимальная скорость, способная увлечь вредные выделения с рабочих мест при окраске в производственных камерах, приблизительно 0,5 м/с (а на напольных решетках при больших массах подтекающего к ним воздуха - 0,3 м/с).

Количество выделяющихся вредностей в помещение паров каждого растворителя и разжижителя можно определить по формуле:

g = m G кр С (г/ч)

где G кр - расход лакокрасочных материалов в г/ч; m - величина компонента растворителя или разжижителя в долях к весу лакокрасочных материалов; С - коэффициент испарения, значение которого принимаются: С = 0,3 ч 0,8 - при окраске масляными эмалями; С = 0,5 ч 1 - окраска нитроэмалями;

Весовой состав раствора в %-80

В краску вводится - 70% ацетона, 30% разжижителя;

кистевая окраска - 160-180 г/м 2 ;

ацетон > m 1 = 0,8 0,7 + 0,3 0,3 = 0,74

g = 0,74 160 0,74

Количество воздуха, удаляемого из камер (шкафов) с боковым отсосом, определяется по скорости всасывания воздуха в открытые проемы по формуле:

L = F V 3600 м3/ч,

где F - суммарная площадь рабочих проемов;

V - средняя скорость воздуха в проемах, принимаемая в зависимости от способа окраски и состава лакокрасочных материалов по табл. 1.

Таблица 1. Расчетные скорости всасывания воздуха в проемах окрасочных камер с боковым отсосом

Пневматическое распыление - лакокрасочный материал, захватываясь из емкости воздушной струей, распыляется, образуя факел красочного аэрозоля. Нанесение краски производится краскораспылителем, к которому подводится краска и сжатый воздух.

Безвоздушное распыление - лакокрасочный материал подается к соплу распылителя под высоким давлением (40-250 кг с/см) и распыляется без помощи сжатого воздуха.

Лакокрасочный материал при выходе может быть нагрет до 40-100 0 С (безвоздушное распыление с нагревом лакокрасочного материала) и наносится под давлением 40-100 кг с/см 2 или при температуре окружающего воздуха 18-25 0 С наносится под давлением 100-250 кг с/см 2 . Метод рекомендуется для окраски средних, крупных и слабокрупных деталей и изделий І и ІІ групп сложности, (при данном методе по сравнению с пневматическим распылением) сокращается удельный расход лакокрасочных материалов, сокращается расход растворителей и сокращается время окраски, повышается производительность труда в 1,5-2 раза.

Электроручное распыление (лакокрасочные материалы наносятся ручными электрокрасочными установками различных типов). Метод удобен при окраске мелких изделий любой конфигурации и изделий типа сеток, решеток. Метод электроокраски основан на переносе заряженных частиц в электрическом поле высокого напряжения, которое создается между двумя электродами, находящимися под разными потенциалами. Одним из электродов является окрашиваемое изделие, а другим (отрицательным) - распыляющее устройство, к которому подается высокое напряжение и лакокрасочный материал.

Количество вентиляционного воздуха (м 3 /ч) для камер с нижним отсосом определяется по формуле

где g - удельный расход воздуха на 1 м 2 площади пола камеры (м 3 /ч), принимаемый в зависимости от способа нанесения и состава лакокрасочных материалов по донным табл.2;

F - площадь камеры, м 2 .

Таблица 2. Удельный расход на 1 м 2 площади пола камеры с нижним отсосом.

Бескамерную окраску применяют в условиях производства крупных изделий мелкосерийного выпуска, когда использование окрасочных камер невозможно.

Сварочное производство.

Химический состав выделяющихся вредностей зависит в основном от состава сварочных материалов: проволоки, покрытий электродов, флюсов.

В ряде случаев существенное влияние на состав выделяющихся аэрозолей оказывает также способ сварки. Так при ручной сварке штучными электродами и полуавтоматической сварке в углекислом газе проволокой, идентичной по составу стержню электрода, количество окислов марганца в аэрозоле различное: при полуавтоматической сварке несколько выше, чем при ручной. Это можно объяснить тем, что в процессе сварки в углекислом газе пары марганца, выделяющиеся с открытой поверхности сварочной ванны, контактируют со свободными атомами кислорода, в то же время как при сварке покрытыми электродами их взаимодействие тормозится слоем шлака. При сварке преобладают такие профессиональные заболевания электросварщиков, как пневмокониозы и интоксикации марганцем.

Механизация сварочных работ во многом зависит от способа сварки, наличия сварочных материалов и аппаратуры, позволяющих выполнять автоматическую и полуавтоматическую сварку во всех пространственных положениях шва. За последние годы все большее значение приобретает сварка в среде углекислого и других защитных газов.

Сущность технологического процесса этого вида сварки заключается в том, что в зону дуги сварки из баллона или другого источника через сопло специальной горелки подается защитный газ. К защитным газам относятся аргон, гелий, азот, углекислый газ и др. Применяются два вида сварки в среде защитных газов: неплавящимся и плавящимся электродами.

Электросварка в среде защитных газов имеет ряд технологических, производственных и экономических преимуществ по сравнению с ручной электродуговой сваркой и завоевывает право на широкое внедрение.

Важнейшими преимуществами её являются: высокая тепловая мощность дуги, обеспечивающая скорость и производительность сварки, высокие механические сварного шва и его хороший вид, возможность сварки разнообразных и разнородных металлов и тонкостенных изделий. При сварке плавящимся электродом выделяется в большом количестве пыль, озон, окись углерода.

Более 50 % объема сварочных работ на предприятиях выполняется на нестационарных местах, на крупногабаритных изделиях; из них примерно половина - внутри закрытых объемов. Сварка на столах составляет лишь 10-15 % по числу занятых электросварщиков. Распространение сварочного аэрозоля по мере удаления от места сварки в горизонтальном и вертикальном направлении характеризуется резким падением концентрации. При ручной и полуавтоматической сварке достичь снижения концентрации аэрозоля на рабочем месте сварщика до допустимой средствами общеобменной вентиляции невозможно. Радикальным и экономичным решением является устройство местной вытяжки 1. Все устройства местной вытяжной вентиляции делятся на две основные группы:

1) для стационарных и

2) для нестационарных постов.

К наиболее надежным и экономичным конструкциям местных вытяжных устройств стационарных постов сварки относятся отсосы типа вытяжного шкафа. Практически полное улавливание пыли и газов при сварке в укрытии достигается при скорости входа воздуха через рабочий проем 0,5-0,7 м/с в зависимости от режима сварки и токсичности выделений, определяемой маркой применяемых электродов. Однако область использования вытяжных шкафов весьма ограничена; во многих случаях ограждения шкафа мешают выполнению технологических операций.

Широкое распространение при сварке на столах получили панели равномерного всасывания - наклонные и вертикальные. При сварке на сварочных столах деталей длиной не более 1 м, высотой до 0,5 м используется наклонная панель конструкции С.А.Чернобережского и панель конструкции Т.С.Карачарова. Наклонная панель крепится над сварочным столом с противоположной стороны от рабочего места сварщика под углом 45° к вертикали и на высоте 300 - 350 мм от поверхности стола, причем промежуток между столом и панелью закрывается, а сверху устанавливается горизонтальный козырек.

Во всасывающем отверстии панели установлены неподвижные металлические пластинки, которые уменьшают ее живое сечение до 25 % от габаритного. Благодаря этому создается достаточно равномерное скоростное поле, что приводит к лучшему улавливанию пыли и газов. Сварку следует производить на расстоянии не более 0,6 м по горизонтали от нижнего края панели. Расход воздуха на 1м габаритного сечения всасывающего отверстия составляет 3300 м /ч при скорости его 0,9 м/с.

В ряде случаев на практике более удобны вертикальные панели равномерного всасывания или нижние отсосы через решетку в плоскости стола. Для эффективного улавливания ими пыли и газов при тех же размерах свариваемых деталей объем удаляемого воздуха необходимо увеличить по сравнению с наклонной панелью соответственно на 25 и 100%, так как нагретый поток загрязненного воздуха следует отклонить от направления его естественного движения на 90 и 180° вместо 45 - 55° при наклонной панели. На стационарных стендах сварки изделий размером не более 2 м находят применение поворотно-подъемные воздухоприемники различной конструкции. К ним относятся воздухоприемники ЛИОТА. Подвижная часть приемника смонтирована на поворотном кронштейне, который позволяет отводить вытяжное устройство в сторону во время перестановки свариваемых изделий. С помощью неподвижного кронштейна все устройство крепится к стене или колонне. Приемник подвешивается на тросе к подвижной части воздуховода и с помощью этого троса и телескопического устройства может перемещаться по вертикали на 300 мм и поворачиваться на 360 . Необходимый объем удаляемого воздуха - 2000 м /ч.

При сварке однотипных конструкций на постоянных стендах, в частности на механизированных поточных линиях, эффективным и экономичным средством могут быть местные вытяжные устройства, встроенные в механическое сварочное оборудование.

В нестационарных условиях сварки, в частности при сборке крупногабаритных изделий, монтаже различных агрегатов, при работе внутри закрытых объемов, возможно использование пылегазоприемников, имеющих малые габариты, легко транспортабельных и фиксируемых вблизи места сварки.

При сварке в среде защитных газов плавящимся электродом применение вытяжных систем общего и местного назначения оказались малоэффективными, вследствие того, что газопылевыделения необходимо удалять из окружающей среды сварщика без нарушения газовой защиты зоны сварки. Основными элементами такой отсасывающей установки должны быть компактные пылегазоприемники. Требование компактности и возможно малых габаритов местных отсосов привело к необходимости создания пылегазоотсасывающих установок повышенного вакуума.

Для ручной сварки разработан малогабаритный переносной пылегазоприемник с пневматическим присосом - держателем, который позволяет быстро переносить и закреплять приемник вблизи свариваемого шва.

Действие присоса основано на использовании для крепления приемника, созданного вытяжным агрегатом разрежения. Присос - держатель монтируется за пылегазоприемником в легком и гибком, армированном пылесосном шланге. Основными элементами присоса - держателя являются: резиновая полусфера, диффузорный пережим и полая втулка. Экспериментальной проверкой в производственных условиях установлено, что при сварке в различных пространственных положениях удовлетворительный эффект пылегазоулавливания и надежное крепление пылегазоприемника достигается при объеме удаляемого воздуха 150 м 3 /ч. Радиус действия такого отсоса - 150 мм.

Перестановка приемника в процессе эксплуатации должна осуществляться регулярно - при каждой смене электродов при сварке горизонтальных швов, реже при сварке вертикальных и потолочных швов. При работе сварщика внутри закрытых отсеков, на перемещение приемника он затрачивает до 10% рабочего времени в зависимости от сложности выполнения электросварочных работ.

С целью обоснования исходных данных для разработки местных отсосов, встроенных в сварочные горелки, были изготовлены различные по конструкции пылегазоприемники. Экспериментально доказано, что при полуавтоматической сварке в углекислом газе горелкой, имеющей форму полукольца при силе Y = 200А направленный поток воздуха со скоростью в зоне сварки от 0,2 до 0,5 м/с не оказывает отрицательного влияния на качество сварного шва и в то же время способствует снижению концентрации сварочного аэрозоля на рабочем месте сварщика. Необходимый объем удаляемого воздуха зависит от высоты расположения всасывающего отверстия приемника. Подача углекислого газа для обеспечения качественной защиты сварного шва была 0,6 - 0,7 м /ч. За рубежом также уделяется внимание созданию «бездымных» полуавтоматических горелок для сварки в среде защитных газов.

Сборочно-сварочные цеха помимо систем местной вытяжки оборудуются общеобменной вентиляцией. Местными отсосами обычно обеспечивается 50-60% постов ручной сварки, причем средний коэффициент улавливания переносных местных отсосов составляет около 75%. Не обеспечиваются местной вытяжкой нестационарные посты полуавтоматической сварки. Поэтому в воздух цеха поступает сварочный аэрозоль, разбавление которого до допустимых концентраций является задачей систем общеобменной вентиляции. Приточные системы общеобменной вентиляции несут частично или полностью функцию воздушного отопления.

Воздухообмен рассчитывается на разбавление до предельно допустимых концентраций сварочного аэрозоля и его основных токсичных компонентов. Расчет производится для каждого вида используемого в цехе сварочного материала по суммарному выделению аэрозоля, а также по содержащимся в нем основным токсичным компонентам. Полученные значения воздухообмена должны быть просуммированы по каждому виду вредных выделений и большая сумма принята в качестве проектной производительности систем вентиляции цеха. По мнению некоторых гигиенистов, воздухообмены, рассчитанные по соединениям меди и цинка, следует суммировать, как воздухообмены для веществ однонаправленного действия.

Выбор рационального способа организации воздухообмена зависит от характера распространения в производственном помещении вредных выделений. Выбор схемы организации воздухообмена определяется также характером распределения концентрации аэрозоля в воздухе цеха вне сварочного факела. Исследования в действующих сборочно-сварочных цехах большого объема, оборудованных различными системами механической вентиляции, обеспеченных естественной вентиляцией или не имеющих организованной вентиляции, показали, что средняя запыленность воздуха в цехах на различных уровнях практически одинакова.

Характер распределения концентрации сварочного аэрозоля в воздухе производственного помещения таков, что воздухообмен в сборочно-сварочных цехах следует рассчитывать, исходя из полного количества выделяющегося аэрозоля (естественно за вычетом уловленного местными отсосами), принимая коэффициент эффективности воздухообмена равным единице.

Практическое постоянство концентраций аэрозоля по высоте цеха позволяет рекомендовать сосредоточенную подачу приточного воздуха как один из наиболее рациональных, экономичных и эстетичных способов раздачи воздуха. Этот способ раздачи желателен и с точки зрения обеспечения равномерной температуры в объеме помещения приточно-отопительными системами. В результате исследований было установлено также, что концентрация пылевых частиц около рабочего места сварщика зависит и от степени запыленности воздуха во всем производственном помещении. Наилучшие условия для работы сварщика создаются тогда, когда стационарные сварочные посты находятся в конце воздушного потока, создаваемого приточно-вытяжной вентиляцией.

При общей вентиляции для повышения ее эффективности создаются параллельные потоки воздуха. Общая вентиляция на основе параллельных потоков воздуха производится тремя способами: вентиляция с параллельными горизонтальными потоками воздуха, вентиляция с параллельными, направленными вверх потоками воздуха и вентиляция с параллельными, направленными вниз потоками воздуха.

В Японии во вновь построенных сварочных цехах фирмы «Хитати дзосэн» применена вентиляция с параллельными потоками, направленными вверх (дутье вверх). При этом параллельные потоки и сварочный дым перемещаются в одном направлении, что благоприятно сказывается на удалении дыма. Для повышения эффективности необходимо, чтобы масса параллельных потоков была меньше или равна количеству удаляемых газов в помещении.

С помощью продувочных вентиляторов, установленных под полом цеха, происходит подача свежего воздуха снаружи в цех через вентиляционные решетки на полу со скоростью 4,5 м/с. Свежий воздух, растекаясь над решеткой, образует параллельно направленные вверх потоки воздуха, которые захватывают сварочный дым.

Помимо газов и аэрозолей, не исключена возможность загрязнения воздуха и другими веществами. Например, при ремонтной сварке цистерн для перевозки жидких углеводородов возможно появление огнеопасных и взрывоопасных паров и газов.

Такие резервуары перед началом сварочных работ тщательно очищаются. Если предварительная подготовка резервуара оказалась безуспешной, необходимо резервуар заполнить или водяным паром, или защитным газом (азотом, двуокисью углерода). Для надежной защиты сварщика или газорезчика, работающих внутри резервуара, необходимо обеспечить обязательный отсос газов и дыма от места работы, а также приток свежего воздуха. Длина воздушного шланга при этом не должна превышать 15 м. При концентрации токсичных газов, превышающей 2об %, сварщик должен немедленно покинуть резервуар, даже, если он снабжен защитной маской с фильтрами. Очень удобна для работы в закрытых резервуарах специальная маска для сварщика, разработанная институтом охраны труда ГДР, снабженная легким шлангом для подачи под небольшим напором чистого воздуха непосредственно к органам дыхания работающего.

Совершенно недопустимо подавать внутрь резервуара чистый КИСЛОРОД, ибо он может адсорбироваться на спецодежде сварщика, и при попадании случайных искр способствовать мгновенному возгоранию одежды. Сварщик, работающий в закрытом резервуаре или в узком помещении, должен быть одет в чистую спецодежду.

Выводы

Неблагоприятные условия воздушной среды помещений, помимо нарушения здоровья работающих и повышения производительности труда, могут отрицательно влиять на состояние оборудования и строительных конструкций;

Борьба с загрязнением воздуха должна идти в первую очередь по пути совершенствования технологических процессов и оборудования;

Борьбу с вредностями ведут при помощи вентиляции (местной и общеобменной);

Местная вытяжная вентиляция предназначена для улавливания и удаления загрязненного воздуха непосредственно от мест образования или выхода вредных выделений.

Если источники выделения не могут быть в полной мере локализованы действием местной вытяжной вентиляции, то осуществляют общеобменную вытяжную вентиляцию.

Плазменная резка и напыление металлов . Плазменная обработка металлов относится к прогрессивным технологическим процессам, однако в нашей стране, к сожалению, она еще не получила большого применения.

Плазма -- высокоионизированный и электропроводящий нагретый газ. Он образуется при помощи генератора, основной частью которого является электродуговая горелка, представляющая камеру с узким отверстием для выхода плазмы. Плазмообразующий газ (азот, аргон, водород) подают в камеру и создают разность потенциалов. Температура плазменной струи колеблется от 6000 до 30000 0 С. В плазменную струю и камеру вводится напыляемый материал в виде порошка или проволоки. В качестве напыляемого материала чаще всего применяют металлы -- вольфрам, цирконий, окись алюминия и др.

При плазменном напылении и резке металлов действуют следующие вредные факторы: шум, пыль, газы, тепловая и ультрафиолетовая радиация. Шум при плазменной обработке металлов аэродинамического происхождения. Он возникает вследствие прохождения плазмы со сверхзвуковой скоростью через узкое отверстие сопла горелки. Интенсивность шума зависит от режима сварки и природы плазмообразующего газа: при аргоне он составляет 117 ДБ, а при смеси аргона с водородом -- 130 ДБ.

Плазменно-дуговая резка сопровождается выделением в воздух пыли. Количество и состав пыли зависит от марки разрезаемой стали. Выделяемые газы - окислы азота, окись углерода. Концентрация пыли в зоне дыхания газорезчика при отсутствии местного отсоса достигает 40-80 мг/м 3 , причем с увеличением толщины разрезаемого металла она повышается, пыль содержит большое количество окислов марганца. Электрическая дуга и плазменная струя являются источником излучения инфракрасной и ультрафиолетовой радиации, а также светового потока большой яркости. Основная масса пылегазового облака при плазменной резке уходит вместе с факелом газов под разрезаемый лист. Наиболее эффективное удаление вредных примесей из зоны дыхания рабочего достигается рациональной конструкцией местного отсоса. Наиболее эффективной конструкцией является раскроечный стол с нижним отсосом вредностей.

? Улучшение условий труда гальванических цехов.

1. Профессиональные вредности, выделяющиеся в гальваническом цехе.

Защита черных металлов от коррозии приобретает все большее значение в народном хозяйстве. Большой удельный вес в общей системе мероприятий по защите черных металлов от коррозии занимают гальванические покрытия цветными металлами и металлическими окислами.

Технологические операции, выполняемые в гальванических цехах, весьма разнообразны. Они основаны на химических или электрохимических процессах, для проведения которых в гальванических цехах применяется постоянный токбольшой мощности.

Весь цикл операций гальванического цеха в основном можно разделить на три части:

а) подготовка изделий под покрытие -- обезжиривание деталей, очистка их от окалины, коррозии, неровностей, шероховатостей;

б) электрическое покрытие -- хромирование, цинкование, никелирование, меднение, кадмирование, оксидирование, и т.д;

в) обработка деталей после покрытия -- полирование, пропитка.

Процесс обезжиривания связан с применением вредных веществ. На обезжиривание часто поступают детали, загрязненные минеральными маслами, которые приходится удалять с помощью органических растворителей.

Обезжиривание растворы подогревают до 70°С. При этом интенсивно выделяются пары воды, несущие следы щелочи, которые образуют туман. При работе по обезжириванию деталей возможно поражение обслуживающего персонала при контакте с растворами и парами вредных обезжиривающих и пассивирующих веществ и растворителей (едкие щелочи, дихлорэтан, трихлорэтилен).

Кратковременное вдыхание паров трихлорэтилена при малых его концентрациях вызывает головокружение и шум в голове.

Травление металлических изделий производится для удаления с их поверхности окалины, ржавчины, загрязнений с целью подготовки их для последующей прокатки, волочения, штамповки или для нанесения декоративных и защитных покрытий. Травление производится преимущественно водными растворами серной, соляной кислоты и их смесью.

После травления изделия промываются в горячей и холодной воде и нейтрализуются в водном растворе соды. Температура растворов 70-90°.

Травление металла сопровождается: 1) обильным выделением водяных паров из травильных ванн и из ванн промывки и нейтрализации, а также с поверхности вынимаемых из ванн материалов при перемещении их в другие ванны; 2) выделением полых капель-пузырьков водорода, заключенного в пленку из жидкости, находящейся в ванной (раствора серной кислоты). Пузырьки газа, поднимаясь над ванной и лопаясь, насыщают воздух мельчайшими частичками кислоты. Травление может сопровождаться выделением мышьяковистого водорода, если применяется плохо очищенная кислота с примесью мышьяковистой кислоты. Выделение указанных вредностей происходит с зеркала ванн и с поверхности травильных изделий. При травлении чугуна образуются вредные для здоровья сернистые соединения. Сильно токсичны пыль и соединения бериллия. При травлении концентрации вредных выделений по СН 245-71 следующие: серная кислота (туманообразная) - 1 мг/м 3 , хромовый ангидрид - 0,1 мг/м 3 .

Бортовые отсосы эффективны только для удаления вредностей, выделяющихся с поверхности ванн. После извлечения из ванн на участке хромирования, никелирования, оксидирования детали некоторое время находятся в приподнятом положении над ней, чтобы дать возможность раствору стечь обратно в ванну. В данном случае бортовые отсосы не в состоянии захватить выделений с поверхности деталей, когда они вынуты из ванны, а также при перемещении из одной ванны в другую. Так как поверхность вынимаемых деталей невелика, то вредные выделения могут раствориться приточным воздухом. Организованный приток принимаем на концентрации вредных выделений по СН 245-71 следующие: серная кислота (туманообразная) - 1 мг/м 3 , хромовый ангидрид - 0,1 мг/м 3 .

Для удаления вредных выделений с поверхности ванн наилучшими являются бортовые отсосы. Идеальным способом удаления вредных выделений являлось бы полное укрытие мест выделения их, при этом необходимо оставлять отверстия для отсасывания загрязненного воздуха из рабочей зоны. Тогда в укрытия было бы всегда разрежение, которое препятствовало бы утечке вредностей в помещении. Однако технология производства требует открытых поверхностей. При этом скорости в рабочем отверстии шкафа, расположенного над ваннами травления рекомендуется порядка 0,7 м/с.

Выбор типа бортового отсоса зависит от размеров изделий, погружаемых в ванну. Если выделяющаяся вредность обладает подъемной силой (ванна с нагретыми растворами, ванны с растворами комнатной температуры, но выделяющиеся газы легче воздуха, например, водород), то над ванной образуется восходящий поток. Этот поток транспортирует вредность и распространяет ее по помещению. Задача бортового отсоса заключается в том, чтобы направить образующийся поток к вытяжному отверстию и там его уловить. При бортовых отсосах имеет место взаимодействие скоростей, создаваемых подъемной силой и подсасыванием. Двусторонние бортовые отсосы рекомендуется устраивать при ширине ванны 0,8 м и более.

В последнее время находят применение опрокинутые бортовые отсосы, у которых всасывающие отверстия расположены параллельно зеркалу ванны. Сфера действия опрокинутого отсоса при одинаковых расходах более обширна по сравнению с обычными. Опрокинутые бортовые отсосы вызывают уменьшение полезной ширины ванны примерно на 20% и понижение уровня электролита в ванне. Предварительными расчетами и по данным исследований Московского института охраны труда было установлено, что при одинаковой полезной эффективности объемы отсасываемого воздуха через бортовые опрокинутые отсосы составляют в среднем 50% объемов вытяжки через обычные бортовые отсосы. При эксплуатации опрокинутых бортовых отсосов, так как на них налипают сгустки хромового ангидрида, уменьшающие живое сечение.

Бортовые отсосы эффективны только для удаления вредностей, выделяющихся с поверхности ванн. После извлечения из ванн на участке хромирования, никелирования, оксидирования детали некоторое время находятся в приподнятом положении над ней, чтобы дать возможность раствору стечь обратно в ванну. В данном случае бортовые отсосы не в состоянии захватить выделений с поверхности деталей, когда они вынуты из ванны, а также при перемещении из одной ванны в другую. Так как поверхность вынимаемых деталей невелика, то вредные выделения могут раствориться приточным воздухом. Организованный приток принимаем на 10-15% меньше вытяжки для воспрепятствования проникновению воздуха из этих отделений в смежные помещения. Приточный воздух нагнетается в рабочую зону помещений на высоте 2,5 м от пола, распределяется равномерно по всему помещению и выпускается из приточных отверстий с малыми скоростями. При подаче воздуха из отверстий воздуховодов следует стремиться распределить его на обе стороны помещения. В отверстиях устанавливают направляющие щитки (плоские лопатки). Площадь сечения отверстий следует выбирать из расчета в них скоростей не больше 2 м/с. При вынимании гильз из травильных ванн с температурой 60° происходит интенсивное испарение с поверхности изделий. Так как их суммарная поверхность велика, расчет общеобменной вентиляции производится по теплу и влаге.

Вытяжку из верхней зоны предусматриваем в размере 1-1,5 кратного объема помещения в час, вытяжку из верхней зоны принимаем естественной через открываемые фрамуги.

Для ограничения образующегося над ванными тумана, для защиты зеркала открытых отделочных ванн от испарения, выделения агрессивных паров и потери тепла применяют различные средства. Такими средствами могут служить плавающие на поверхности электролита стеклянные или пластмассовые пустотелые шарики, которые полностью укрывают «зеркало» ванны. Выделяющиеся пузырьки газообразного водорода и кислорода, встречаясь с шариками, лопаются и освобождаются от уносимых ими частиц электролита. Такую же роль могут сыграть цилиндрики из пластмассы и пенопласта, плавающие на поверхности электролита. Защитные слои следует рассматривать как вспомогательное средство и они не могут заменить бортовые отсосы, особенно у таких ванн, как ванны хромирования, ванны травления. Применение укрытия пластмассовыми шариками зеркала испарения ванн гальванического цеха, позволяет упростить вентиляционные устройства и улучшить санитарно-гигиенические условия труда.

Расчет воздухообмена для гальванического участка

Расход воздуха на бортовые отсосы зависит от скорости восходящих, потоков над ванной. Чем выше разность температур раствора ванны t b и помещения t n , т. е. t b - t n , тем значительнее скорость тепловых потоков над поверхностью ванны и тем больше расход воздуха на бортовые отсосы. Расход воздуха зависит также от токсичности выделяющихся паров и газов.

а) ванны оборудованы двухбортовыми опрокинутыми отсосами, как наиболее экономичными и устойчивыми в отношении расхода воздуха и сдува спекторов вредностей посторонними токами воздуха и устойчивыми при понижении раствора;

б) подвижность воздуха в помещении принимаем = 0,4 м/сек. Объем воздуха, удаляемый однобортовыми, двухбортовыми и опрокинутыми отсосами определяем по формуле МИОТ (Московский институт охраны труда);

где б - удельный расход воздуха, отнесенный к корню кубическому из разности температур жидкости ванны и воздуха в помещении, определяется по графикам, в м /час;

t - разность температур жидкости ванны и воздуха в помещении °С;

k n - коэффициент, учитывающий расстояние от зеркала жидкости до борта ванны, выбираем из таблицы 1;

k v - коэффициент, учитывающий подвижность воздуха в помещении, определяем по графикам;

l - длина ванны в м;

k t - коэффициент, учитывающий токсичность выделяющихся вредностей.

Использованная литература

1. В.А.Кострюков. Отопление и вентиляция, ч.2. Изд. Москва, 1965 г.

2. В.В.Батурин. Основы промышленной вентиляции. Изд. ВЦСПС, 1956г.

3. Санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов, Москва, 1970 г.

4. С.А.Рысин. Вентиляционные установки машиностроительных заводов. Справочник. МашГиЗ. 1961 г.

5. М.И.Гримитлин, О.Н.Тимофеева. Вентиляция и отопление. Изд. «Судостроение», Ленинград, 1978 г.

6. О.Н.Тимофеева. Местная вытяжная вентиляция при электросварочных работах. Профиздат, 1961 г.

7. Экспресс - информация «Сварка», ВИНИТИ, 1974 г., № 9.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

    Какие условия труда считаются вредными. Обеспечение электробезопасности на строительной площадке. Наружные электропроводки временного электроснабжения. Опасность поражения людей электрическим током. Классификация принципов обеспечения безопасности.

    контрольная работа , добавлен 09.06.2011

    Факторы, характеризующие напряженность труда. Условия труда: производственно-технические; санитарно-гигиенические. Проведение внепланового инструктажа. Инструктажи на рабочем месте. Классы условий труда по показателям напряженности трудового процесса.

    контрольная работа , добавлен 14.07.2010

    Мероприятия по оздоровлению условий труда рабочих горячего цеха машиностроительного предприятия. Влияющие на здоровье неблагоприятные физиологические и гигиенические факторы в литейном, кузнечнопрессовом производстве, термической обработке металла.

    реферат , добавлен 07.08.2013

    Понятие условий труда и необходимость их улучшения на предприятиях. Классификация факторов составляющих уровень и состояние условий труда. Санитарно-гигиенические, психофизиологические и эстетические факторы. Общая характеристика категории тяжести труда.

    реферат , добавлен 28.03.2009

    Виды поражений электрическим током, электрическое сопротивление тела человека, основные факторы, влияющие на исход поражения током. Виды защиты от опасности поражения электрическим током и принцип их действия, мероприятия по электробезопасности.

    контрольная работа , добавлен 01.09.2009

    Опасность поражения человека электрическим током. Влияние электрического тока на организм человека, основных параметров электротока на степень поражения человека. Условия поражения электрическим током. Опасность при замыкании тоководов на землю.

    реферат , добавлен 24.03.2009

    Правовые и организационные вопросы охраны труда. Разработка компоновки участка цеха. Безопасность производственных процессов и оборудования на участке механического цеха. Санитарно-гигиенические условия труда. Электробезопасность и пожарная безопасность.

    курсовая работа , добавлен 06.12.2013

    Финансирование работ и мероприятий по охране труда, показатели их экономической эффективности. Классификация и описание эргономических факторов, формирующих условия труда (санитарно-гигиенические, физиологические и психофизические, антропометрические).

    контрольная работа , добавлен 24.06.2013

    Виды поражения электрическим током. Основные факторы, влияющие на исход поражения током. Основные меры защиты от поражения. Классификация помещений по опасности поражения током. Защитное заземление. Зануление. Защитные средства. Первая помощь человеку.

    доклад , добавлен 09.04.2005

    Характеристика, источники вредных и опасных факторов. Классификация электроустановок и помещений по степени опасности поражения электрическим током. Хранение, применение удобрений и ядохимикатов. Организация контроля за охраной труда на предприятии.

Основные цехи предприятий машиностроительной промышленности - литейные, кузнечные, термические (подготовительные) и металлообрабатывающие (механические, механосборочные, сварочные и др.).

Технологический процесс литейного производства основан на получении изделий посредством заливки расплавленного металла в различные формы. Основными неблагоприятными факторами производственной среды, определяющими условия труда в литейных цехах, являются метеорологические условия, пыль, токсические газы, шум и значительное физическое напряжение при выполнении немеханизированных операций. Неблагоприятные метеорологические условия в виде высокой температуры и воздействия лучистого тепла отмечаются при плавке и заливке металла, а также нагреве металлических изделий в печах.

Основными источниками пыли в литейных цехах служат пескоструйная очистка литья, обрубка литья пневматическими инструментами, выбивка литья, приготовление форм и др. Неблагоприятное воздействие пыли определяется содержанием в ее составе свободной двуокиси кремния (20-30%) высокой дисперсности.

В воздухе современных литейных цехов вследствие проветривания и наличия механической общеобменной вентиляции содержится лишь небольшое количество окиси углерода, сернистого газа, окиси цинка и др.

В некоторых отделениях литейных цехов имеют место шум и вибрация.

С целью оздоровления условий труда в литейных цехах проводится комплекс мероприятий, направленных на усовершенствование технологического оборудования, рациональное размещение его в пролетах, механизацию и автоматизацию отдельных производственных процессов, усовершенствование технологического процесса литья. Так, переход на литье в постоянные формы уменьшил объем наиболее трудоемких и пыльных работ
Для улучшения условий труда в процессе приготовления формовочных и стержневых составов необходима механизация этих процессов, а также использование гидро- и пневмотранспорта. Смешивающие бегуны и мельницы для разлома материалов образуются укрытиями с удалением из них запыленного воздуха. С целью оздоровления условий труда при плавке проводится механизация загрузки печей (вагранок), пылеочистка и дожигание газов, отходящих от них.

Для борьбы с запыленностью воздуха при пескоструйной очистке литья камеры оборудуют вытяжной вентиляцией; применяют для очистки вместо кварцевого песка дробь, используют мокрые методы очистки литья.

Борьба с запыленностью при выбивке изделий из форм проводится путем укрытия вибрационных машин и устройства вытяжной вентиляции.

Основные мероприятия по борьбе с выделениями газов и неблагоприятными метеорологическими условиями сводятся к созданию естественной и механической вентиляции (общеобменной и местной). Все источники выделения тепла и газов по возможности оборудуются местной вытяжной вентиляцией.

Для уменьшения шума в обрубных отделениях литейных цехов очистные барабаны изолируют в отдельные помещения или устанавливают в камерах со звукоизолирующими стенками.

Общая заболеваемость в литейных цехах обычно выше общезаводской. Из профессиональных заболеваний первое место занимает силикоз. У обрубщиков, работающих с вибрационными инструментами, может возникать вибрационная болезнь.

Технологический процесс в кузнечных цехах заключается в получении изделий и полуфабрикатов из слитков металла, поступающих из литейных и прокатных цехов.

Процессы нагрева металла и последующей обработки его в кузнечных цехах сопровождаются выделением тепла и воздействием лучистого тепла от поверхностей печей и нагретого металла. Кроме того, в воздух помещений выделяются продукты неполного сгорания топлива и пригорания смазочных масел (окись углерода, сернистый газ, копоть и др.).

В кузнечно-прессовых цехах условия труда характеризуются также неблагоприятным воздействием шума, создаваемого работой ковочных машин и штамповочных прессов.

Для оздоровления труда в кузнечных цехах проводят следующие мероприятия: охлаждение горячих поковок вне цеха или в специальных галереях с отсосом горячего воздуха из них; использование для нагрева печей природного газа и полное сжигание его; улучшение микроклиматических условий путем устройства местной вытяжной вентиляции от нагретых печей, аэрации, воздушного душирования и др.; для уменьшения облучения рабочих применяется термоизоляция нагретых поверхностей печей, водяное охлаждение на крышках и рамках печей, устройство водяных завес перед загрузочным отверстием печи. Важное значение имеет механизация трудоемких процессов, устройство в цехах мест для отдыха с нормальным микроклиматом (беседки с водяными завесами), обеспечение возможности принятия душа или полудуша, организация рационального питьевого режима. Для снижения шума целесообразно вместо молотов более широко использовать прессы.

Основным технологическим процессом в так называемых холодных механических и механосборочных цехах является холодная обработка металла резанием на различных станках (токарных, фрезерных, сверлильных). При работе на таких станках возможно воздействие на организм охлаждающих жидкостей (веретенное, соляровое масло, фрезол, 1,5-2% раствор кальцинированной соды, 0,03-0,07% раствор хромпика и др.), при работе на точильно-шлифовальных станках - образующейся пыли. Работа на станках повышенной точности сопровождается значительным напряжением зрения. Имеется опасность травматических повреждений, особенно при обслуживании штамповочных, прессовочных станков и др.

Оздоровительные мероприятия сводятся к следующему. Для предупреждения разбрызгивания охлаждающих масел применяются приспособления, не допускающие поступления жидкости при остановке станка, оборудование станков щитками-экранами, ограничивающими распространение брызг. Для уменьшения распыления охлаждающей жидкости и выделения парообразных веществ в воздух цехов автоматические станки оборудуются вытяжной вентиляцией, сблокированной с пусковым механизмом станка. При отсутствии местной вентиляции должна быть предусмотрена общеобменная механическая вентиляция. Станины станков устраивают таким образом, чтобы охлаждающие жидкости легко стекали в соответствующие приемники.

В целях предупреждения возникновения кожных заболеваний рекомендуется замена минеральных масел их водными эмульсиями, не допускается содержание в них нафтеновых кислот, свободной щелочи, кальцинированной соды выше допустимых норм.

Обтирочный материал для станков должен быть промытым и продезинфицированным.

В механосборочных цехах для соединения металлических частей применяют различные способы электросварки (точечная, дуговая). При дуговой электросварке происходит интенсивное воздействие пламени вольтовой дуги, в спектре излучения которой имеются ультрафиолетовые лучи. Эти лучи могут вызвать профессиональное заболевание глаз-электроофтальмию. Высокая яркость вольтовой дуги может быть причиной повреждения сетчатки. Другой профессиональной вредностью при дуговой электросварке является сварочный аэрозоль высокой дисперсности и сложного состава (частицы железа, окислов марганца, хрома и других элементов, входящих в состав свариваемых материалов, электродов и обмазок электродов). Кроме того, при сварке выделяются некоторые газообразные продукты (окислы азота, фтористый водород).

Радикальное оздоровление условий труда при сварке достигается применением автоматической, полуавтоматической сварки под флюсом, а также сварки в атмосфере инертных газов. Для защиты органов зрения применяют щитки и маски со светофильтрами, которые поглощают ультрафиолетовые и инфракрасные лучи и уменьшают яркость дуги. Важным мероприятием для оздоровления условий труда сварщиков является защита их от выделяющихся газов и пыли. При стационарной сварке в кабинах это достигается устройством местной вытяжной вентиляции в виде боковых отсосов над столами сварки. При невозможности применить местную вытяжную вентиляцию (сварка, проводимая на большой площади цехов) удаление газов осуществляется путем общеобменной механической вентиляции с подачей воздуха в рабочую зону (на некотором расстоянии от постов) и естественной или механической вытяжки из верхней зоны помещения. При проведении сварки в замкнутых пространствах (цистерны, отсеки судов и др.) вентилирование проводят с помощью подвижных отсосов с максимальным приближением всасывающего отверстия к электросварочной дуге. В тех случаях, когда нельзя обеспечить обмен воздуха в замкнутом пространстве, воздух подают под шлем электросварщика. Для улучшения условий труда большое значение имеет применение электродов с минимальным содержанием марганца и кварца. Для защиты окружающих от действия излучения дуги устраивают кабинеты для сварщиков, ограждают их рабочие места ширмами, щитками.


Государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Алтайский Государственный Медицинский Университет

Министерства здравоохранения и социального развития РФ

Кафедра гигиены и экологии человека

Тема: Физиолого-гигиеническая характеристика условий труда рабочих горячего цеха машиностроительного предприятия

Выполнила студентка 663 гр.

Калкина А.К

Руководитель: профессор., д.м.н.

Баландович Борис Анатольевич

Барнаул 2012

Машиностроительная промышленность

Машиностроительная промышленность -- отрасль народного хозяйства, занятая изготовлением оборудования, транспортных средств, автотракторного хозяйства и других механизмов.

Основными цехами в машиностроительной промышленности являются литейные, кузнечные, термические, механические и механосборочные.

В литейном производстве процесс получения деталей связан с изготовлением необходимых форм и заливкой их расплавленным металлом (земляное, металлическое, или кокильное, литье, а также литье под давлением). В литейных цехах производится подготовка материалов для плавки и загрузка их в печи, плавка металла, выпуск и заливка в формы, приготовление формовочной и стержневой земли, приготовление форм и стержней, выбивка изделий из форм, обрубка и очистка изделий.

Все эти процессы сопровождаются выделением пыли, а также токсических и раздражающих газов (окиси углерода, сернистого ангидрида, акролеина, двуокиси азота и др.). При выбивке и очистке литья возникают шум и вибрация. При наблюдении за плавкой металла и при заливке его в формы рабочие подвергаются воздействию высоких температур и лучистой энергии.

Все это оказывает неблагоприятное влияние на здоровье рабочих, может вызывать острые и хронические профессиональные отравления и заболевания (например, литейная лихорадка).

В кузнечных цехах основными действующими вредными факторами являются высокая температура и инфракрасное излучение, большая физическая нагрузка, высокий уровень шумов и вибрация ударного действия.

В цехах термической и электролитической обработки металлов основными профессиональными вредностями являются высокая температура с инфракрасной радиацией, а также действие токсических паров и газов при обработке изделий в цианистых ваннах.

Все перечисленные профессиональные вредности оказывают неблагоприятное действие на здоровье рабочих, могут вызывать острые и хронические отравления и заболевания. Поэтому в горячих цехах машиностроительной промышленности принимаются меры оздоровления рабочего места в сочетании с профилактическими мероприятиями.

Оздоровительные мероприятия. Борьба с профессиональными вредностями идет как по пути улучшения и совершенствования технологических операций и оборудования (например, применение автоматики), так и по пути улучшения микроклимата рабочего места (применение приточно-вытяжной вентиляции, экранировки и водяной защиты рабочего в горячих цехах, устройство отсоса вредных газов и пыли у места их образования, уменьшение уровня шумов и т. п.).

В литейном цехе широко применяется замена земли жидкими быстросохнущими смесями, внедряется литье под давлением и кокильное литье в металлические формы. Пескоструйная очистка литья заменяется гидравлической, гидро-абразивной и очисткой с помощью искрового разряда в жидкой среде.

В кузнечном цехе производится перевод нагревательных печей с твердого, жидкого и газового топлива на индукционный электронагрев, замена паровых молотов гидравлическими прессами, уменьшение физической нагрузки рабочего благодаря внедрению механизации.

В цехах термической обработки металлов оборудуют цианистые и свинцовые ванны укрытиями с местным отсосом вредных продуктов, особое внимание обращают на экранирование и изоляцию рабочего от установок с токами высокой частоты, внедряются меры, повышающие электробезопасность всех операций в этом цехе.

Во всех горячих цехах машиностроительной промышленности необходимо большое внимание обращать на личную гигиену рабочих, их спецодежду, защиту глаз, а также проведение регулярных профилактических медосмотров и организацию профилакториев при заводах..

Литейное производство

Литейное производство (важнейшая составная часть машиностроительной промышленности) -- получение изделий посредством заливки расплавленным металлом земляных, металлических, оболочковых форм, а также путем литья под давлением. Все еще встречается трудоемкий метод отливки чугунного литья и части стального литья в земляные формы. Наиболее неблагоприятные факторы в литейных цехах: пыль (выделяется при приготовлении формовочных и стержневых смесей, при выбивке, обрубке и очистке литья), токсические и раздражающие газы (выделяются при разливке металла), шум и вибрация при выбивке и очистке литья, воздействие высокой температуры и лучистой энергии при плавке и заливке металла. Степень выраженности того или иного фактора зависит от архитектурно-строительного оформления коробки здания и внутренней планировки пролетов, условий аэрации, характера технологического оборудования и его размещения, от вида применяемого топлива. Воздух в литейных цехах всех видов литья (черного и цветного) при трехсменной работе никогда не бывает свободен от токсических и раздражающих газов и паров -- окиси углерода, сернистого ангидрида, акролеина, аммиака, формальдегида, двуокиси азота и др. Концентрации этих газов в современных конвейерных и модернизированных цехах в большинстве случаев не превышают предельно допустимых. В последнее время достигнуто резкое снижение содержания паров окиси цинка в меднолитейных цехах, благодаря чему случаи литейной лихорадки у рабочих стали чрезвычайно редкими.

Оздоровление условий труда в литейных цехах состоит в рациональной планировке помещений, усовершенствовании оборудования, рациональном размещении его в пролетах, механизации производственных процессов, рационализации и автоматизации отдельных технологических процессов (например, литье в оболочковые формы). Существенным преимуществом способа литья в оболочковые формы являются: резкое сокращение расходов формовочных материалов и уменьшение количества перерабатываемой земли; получение чистой и гладкой поверхности изделий, что в значительной степени сокращает, а иногда и устраняет обрубно-очистные операции; значительное уменьшение общего числа рабочих, главным образом лиц, подвергающихся воздействию содержащей кварц пыли. Однако имеются и некоторые неблагоприятные в гигиеническом отношении факторы, например выделение пыли кварцевого песка, пульвербакелита и в отдельных случаях хромомагнезита и кварцита, а также паров растворителя бакелита (этиловый спирт) при приготовлении формовочной смеси. Кроме того, при изготовлений корковых форм возможно загрязнение воздушной среды окисью углерода, фенолом и промежуточными продуктами термического разложения -- углеводородами, в том числе 3,4-бензпиреном. Основные санитарно-гигиенические требования при литье в оболочковые формы: механизация всего процесса приготовления формовочных материалов, в частности исключение ручных операций при загрузке и выгрузке пылящих материалов, механизация съема готовых полуформ, особенно на многопозиционных формовочных машинах. Весьма целесообразной для уменьшения запыленности является замена обычных смесей плакированным песком. На заливочных участках необходимо предусматривать достаточную площадь для выдержки залитых форм под укрытием, оборудованным местной вытяжной вентиляцией. Процесс прецизионного (точного) литья сопровождается выделением в воздух помещения непредельных углеводородов, аммиака, акролеина во время формовки и выбивки сухого наполнителя и нанесения на форму маршалита (содержащего 80-- 90% свободного SiO2). Оздоровительные мероприятия требуют устройства общеобменной и местной вытяжной вентиляции, специальных вытяжных шкафов для просушки форм в аммиачной среде и для остывания залитых металлом опок с решетчатыми полками и подачей воздуха снизу и душирующей вентиляции на рабочих местах заливщиков.

Кузнечнопрессовое производство

Нагревание металла и его обработка в кузнечнопрессовых цехах сопровождаются воздействием лучистого тепла как от нагретого металла, так и от нагревательных печей. Происходит загрязнение воздуха помещений окисью углерода и сернистым ангидридом. Однако в современных цехах содержание в воздухе СО и SO2 невелико, так как цехи оборудованы устройствами для аэрации и рациональными дымоотводящими системами.

Оздоровительные мероприятия должны быть направлены на создание благоприятных метеорологических условий в кузнечнопрессовых цехах. В этих целях используют очищенный от примесей серы газ, индукционный нагрев. В случае применения мазута его, как и подаваемый к форсункам воздух, необходимо перед подачей в печи подогревать. Это обеспечивает более полное распыление и сгорание топлива и сокращает образование продуктов неполного сгорания. Снижение уровня шума в цехах достигается заменой паровых штамповочных молотов гидравлическими прессами. Исключение физического напряжения кузнецов достигается комплексной механизацией основных трудовых и промежуточных операций, применением манипуляторов для кантовки изделий под прессом, использованием для этой же цели консольных или электромостовых кранов, устройством; рольгангов для подачи поковок, подвижных станов и др.

физиологический гигиенический труд здоровье

Термическая обработка металла

Термическая обработка металла (при t° 1000--1300°) сопровождается химическими процессами. Для нагрева печей применяют газ, жидкое и твердое топливо, электричество. Широкое распространение получила термообработка металла токами высокой частоты (индукционный нагрев в высокочастотном электромагнитном поле). Систематическое воздействие полей высоких и ультравысоких частот может вызвать у рабочих функциональные расстройства ЦНС. При термообработке изделий в цианистых ваннах выделяются пары цианистых соединений, кожный покров загрязняется содержащей циан пылью. Работа на свинцовых ваннах сопровождается загрязнением воздушной среды парами свинца. Вследствие наличия большого количества печей и ванн, а также нагретого металла в термических цехах создаются неблагоприятные метеорологические условия.

Оздоровительные мероприятия заключаются в нормализации микроклимата, оборудовании цианистых и свинцовых ванн местной вентиляцией, соблюдении мер личной гигиены. При работе у генераторов высоких и ультравысоких частот напряженность электрического поля не должна превышать 10 Вт. В условиях кратковременного облучения (не более 15--20 мин. за рабочий день) допускается интенсивность облучения до 1 мВ/см2 при обязательном применении защитных очков. Необходимо экранирование установок и соблюдение мер электробезопасности. При массовом производстве облегчение и оздоровление условий труда достигаются применением печей непрерывного действия с толкательными конвейерами и другими механизмами. Автоматизируются процессы нагрева, закалки, промывки, загрузки, выгрузки.

Таким образом, профилактика неблагоприятного воздействия параметров микроклимата заключается в приведении параметров микроклимата к оптимальным (допустимым) значениям. Основным путем «оздоровления» условий труда в горячих цехах является изменение технологических процессов в направлении ограничения (экранирования) источников тепловыделений и уменьшения времени контакта работающих с нагревающим микроклиматом. Достигнуть уменьшения контакта работников с источниками теплового излучения и влагой, поступающей в воздух рабочей зоны, можно при помощи широкой автоматизации и механизации технологических процессов, герметизации производственного оборудования, перехода от циклических процессов производства к непрерывным, а также уменьшения физических усилий, напряжения внимания и предупреждения утомления работников. Значительно уменьшаются теплоизлучение и поступление лучистого и конвекционного тепла в рабочую зону при применении средств теплоизоляции и экранирования. Расчеты показывают, что теплоизоляция стенок термических печей, снижающая температуру их поверхности со 130 до 50°С уменьшает тепловыделение в 5 раз. Весьма эффективной защитой от лучистого тепла являются отражательные экраны и водяные завесы. Слоя воды в 10 мм достаточно, чтобы поглотить всю тепловую радиацию от открытой нагревательной печи. Многослойные экраны практически полностью отражают тепловое излучение от стенок высокотемпературных агрегатов и оборудования. На некоторых рабочих местах, например, на постах и пультах управления литейным оборудованием, в кабинах машинистов кранов, электрогазосварщиков, целесообразно наряду с отражающими экранами применять охлаждение стен или устанавливать охлаждаемые (до +5°с) экраны, усиливающие теплоотдачу за счет излучения. В производственных помещениях с наличием мощных источников конвекционного и лучистого тепла одной из важных мер по нормализации метеорологических условий является аэрация, обеспечивающая беспрепятственный выход нагретого воздуха через шахты и окна в верхней зоне помещений. однако одна аэрация не может обеспечить благоприятного микроклимата на всех рабочих местах, поэтому следует применять системы вентиляции и местного воздушного душирования.

Среди мер личной профилактики перегревания существенное значение имеет правильная организация питьевого режима. При значительных потерях влаги (более 3,5 кг за смену) и значительном времени облучения инфракрасной радиацией (50% рабочего времени и более) применяется охлажденная (до +8°с) подсоленная (0,3% поваренной соли) газированная вода с добавлением витаминов. Эффективна замена воды охлажденным черным или зеленым чаем. При меньших потерях влаги расход солей восполняется с приемом пищи. Для предупреждения неблагоприятных сдвигов, обусловленных тепловой нагрузкой существенное значение имеет соблюдение специального режима труда с обязательными перерывами в работе. Введение перерывов на протяжении смены способствует восстановлению функционального состояния сердечно-сосудистой системы. Благоприятное воздействие после тепловых нагрузок оказывают гидропроцедуры в виде полудушей, устанавливаемых вблизи от места работы. В значительной степени защищает от перегревания спецодежда, которая должна быть воздухо- и влагопроницаемой, обладать определенными теплозащитными свойствами и в отдельных случаях отражать инфракрасную радиацию.

Литература

1. Гигиена труда: учебник / Под ред. Н.Ф. Измерова, В.Ф. Кириллова.-М.: ГЭОТАР-Медиа,2008-592 с.: илл.

2. http://www.dissercat.com/

3. http://www.otb.by

4. http://dic.academic.ru

Размещено на сайт

Подобные документы

    Характеристика рыбообрабатывающего цеха горячего копчения рыбы, анализ опасных производственных факторов. Требования безопасности к оборудованию и производственным процессам, согласно нормативно-правовым актам. Мероприятия по улучшению условий труда.

    курсовая работа , добавлен 15.11.2011

    Профессиографический анализ гигиенических условий и функционально-должностных обязанностей диспетчеров на железнодорожном транспорте. Освещенность на рабочих местах диспетчеров, параметры микроклимата. Неблагоприятные факторы на рабочих местах.

    статья , добавлен 01.09.2013

    Порядок проведения и оформления инструктажей в ОАО "СИБНАЦ". Несчастные случаи на производстве, комитеты по охране труда. Аттестация рабочих мест и планы мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда на предприятии. Противопожарная профилактика.

    отчет по практике , добавлен 04.02.2014

    Технологический процесс термической обработки. Нормативные документы определения воздействия опасных производственных факторов. Оценка состояния условий труда на рабочих местах по степени вредности и опасности. Доплаты в зависимости от условий труда.

    курсовая работа , добавлен 19.12.2013

    Физиология труда и комфортные условия жизнедеятельности. Работоспособность – одно из основополагающих понятий физиологии труда. физиолого-гигиеническая характеристика труда работников клинико-биологических лабораторий, система комфортных условий труда.

    дипломная работа , добавлен 26.07.2010

    Подготовительный этап проведения аттестации рабочих мест. Разработка мероприятий по улучшению и оздоровлению условий труда. Общие положения и последовательность аттестации рабочих мест. Финансирование мероприятий по улучшению условий и охране труда.

    лекция , добавлен 08.12.2013

    Правовые и организационные вопросы охраны труда. Разработка компоновки участка цеха. Безопасность производственных процессов и оборудования на участке механического цеха. Санитарно-гигиенические условия труда. Электробезопасность и пожарная безопасность.

    курсовая работа , добавлен 06.12.2013

    Технологический процесс дробления песчано-гравийной смеси. Вредные производственные факторы, действующие на работников дробильно-сортировочного цеха. Этапы проведения аттестации рабочих мест по условиям труда. Технические решения по снижению уровня шума.

    дипломная работа , добавлен 06.05.2015

    Отличие специальной оценки условий труда от процедуры аттестации рабочих мест. Классификация условий труда по степени вредности. Субъекты и объекты обязательного социального страхования от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

    реферат , добавлен 13.10.2014

    Требования и гигиеническая оценка условий труда. Методы оценки травмобезопасности рабочих мест и обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты. Основные этапы проведения и оформление результатов аттестации рабочих мест по условиям труда.